日前，在四台鼓风机协同作业下，重达千吨的钢制拱顶一次性平稳提升至近50米的设计高度，圆满实现毫米级精准对接。公司参建的福建LNG接收站项目2号储罐圆满完成气顶升施工作业，为后续内罐施工、穹顶施工等工作奠定了坚实基础。

150天！刷新行业建设速度

在储罐基础施工的关键阶段，项目部采用了“双承台+隔震”结构方案，大幅度提升了LNG储罐在复杂地质下的安全性与稳定性，为储罐的稳固运行筑牢根基。在外罐墙体施工环节，项目首次应用国内行业升模“新帮手”——轨道式液压滑升模板系统，实现了罐壁内侧模板的高效、精准且同步的爬升作业。自5月11日启动第一段墙体浇筑以来，作业人员便在罐壁预埋爬锥并安装设备引导导轨滑升系统，为罐壁建设实现了模板“一次组装，全程滑升”。在该技术的支撑下，项目部仅用约150天高效完成了外罐施工，刷新了国内大型LNG全容储罐外罐建设速度的新纪录。

毫米之间，见证非凡匠心

为了保障近千吨钢制拱顶与罐顶抗压环实现毫米级精准对接，罐壁施工方案对罐壁的垂直度提出了极为严苛的要求。面对挑战，项目团队将“毫米级”精度作为铁的标准，从第一圈罐壁墙体施工开始，日行两万步成了所有人的常态，从钢筋绑扎的毫米级定位，到模板滑升过程中的反复校准；从混凝土浇筑时对坍落度与振捣时间的严格把控，到轨道式液压滑升模板系统的高效应用——该系统不仅为工人作业时提供了稳定性更强、防火性能更优的作业平台，提升了承压环焊接的舒适性与安全性，更在环梁混凝土浇筑后显著优化了墙面处理、接缝打磨等工序效率，有效降低高空作业风险，全面改善气顶升前的施工条件。正是凭借对这种每一处细节的极致把控，为千吨穹顶的平稳升顶奠定了坚实基础。

下一步，团队将继续优化项目管理模式，强化与上下游单位的协同能力，在坚守安全质量红线的前提下，全力推进环梁施工、穹顶施工、预应力施工等后续工作。